有著“工業裁縫”之稱的焊接在工業生產領域起著舉足輕重的作用。近些年來，隨著科學技術的不斷發展，高質量產品的需求量大大地增加了，同時也對焊接技術提出了更高的要求。傳統的手工焊接技術在質量和效率上已經無法滿足當今產品生產的需要了，所以焊接的自動化逐漸為世人所重視起來。焊接機器人作為工業機器人最重要應用板塊發展非常迅速，已廣泛應用于工業制造各領域，占整個工業機器人應用40％左右，焊接機器人已經成為焊接自動化的標志。

焊接機器人成“智能工廠”新主角

如今，在全球自動化生產需求高速釋放之際，各國都在積極推動“工業4.0”的有序發展，作為新時代發展要求下的兩大全新主題，“智能工廠”和“智能生產”受到了越來越多國家和企業的高度關注。

而作為機械制造工業中的關鍵一環，工業焊接也在“智能工廠”和“智能生產”中發揮出重要價值。焊接機器人比人工焊接有著無與倫比的優勢，操作簡單，普通工人直接代替高技焊工，從而為企業節省高額人工成本，人工需要休息，焊接機器人可以連續工作，生產效率是人工的3倍以上，而且更能降低人工的管理成本。

與此同時，萬物互聯的自動化時代到來，也意味著越來越多的設備之間進行頻繁的自身交互，獲取數據，使世界各地的工廠車間，從與人類共同工作的機器人到追蹤整個物流系統中的零部件，重塑產品的設計和制造方式。

隨著焊接機器人越來越多地投入到工廠車間，進行實際的焊接生產工作。在焊接過程中，存在大量的焊接操作以及復雜的焊接結構，單個焊接機器人也無法應付這個難題，因此，一般來說，焊接機器人主要在工廠中執行批量生產的任務，在機器人手臂無法到達所焊接的位置，比如在預定焊接路徑中存在障礙物、遇到死點無法繼續焊接的時候，就需要多臺焊接機器人共同完成焊接作業。

當然，機器人不是單獨工作，需要與許多外圍輔助設備結合，例如，控制柜、焊接電源、送絲機構、變位機、夾具等，因此在焊接過程中焊接機器人與周邊設備、機器人與機器人之間實現柔性化集成，才打到減少輔助時間，在很大程度上提高效率的目的。

我國焊接機器人發展之路坎坷

目前，我國的焊接機器人主要重心來源于汽車裝備生產線的電阻點焊和薄板弧焊。早在1984年，一汽公司第一步跨出引進步伐，將德國KUKA焊接機器人應用到“紅旗牌”車身焊接和“解放牌”車頭頂蓋焊接，并在1988年開發出整個車身機器人焊裝自動生產線。

隨著汽車行業巨頭，上海大眾和一汽大眾的合資汽車廠的誕生，我國焊接機器人開始把引進、消化、二次開發等手段發揮的淋漓盡致，使得我國焊接機器人的系統集成能力和行業市場的應用能力得到了大大提高。

截止到2018年，我國焊接機器人在經歷了二十多年的發展之下，已經不單單應用在汽車制造也，在工程機械、鋼結構、核電風電、航空航天、船舶海工、軌道交通、國防軍工、家用電器、民用五金等行業都有廣泛的應用。

在機器人應用領域，大致可以分為三大系，即日系、歐系和國產。日系機器人公司有安川、OTC、松下、FANUC、不二越、川崎等；歐系機器人公司主要有德國的KUKA、CLOOS、瑞典的ABB、意大利的COMAU及奧地利的IGM；而國產機器人公司主要是以沈陽新松機器人為代表。

我國具有知識產權的焊接機器人還很少，沒有形成規模，無法批量生產，其最大原因也是因為我國機器人沒有價格優勢。

近10年以來，國外的機器人價格都在大幅度降低，從最開始的7－8萬美元直降為2－3萬美元，使我國自行制造的普通工業機器人在價格上很難與之競爭。尤其是我國研制開發機器人初期，很多如伺服電機、減速機等都需要進口，所以機器人生產成本一直偏高，這也直降影響了國內機器人的發展。