國內首個全領域智能化全流程自動化、全方位綠色化輪胎工廠。單胎生產時間從48小時減少到30小時，效率提升37.5%，人均產值332.58萬元/人/年。

該工廠由萬力合肥工廠是萬力集團旗下——萬力輪胎股份有限公司與江淮汽車有限公司共同投資建設，是國內首個全領域智能化、全流程自動化、全方位綠色化的世界級輪胎制造工廠。

工廠計劃投資19.88億元人民幣，實際投資14.28億元人民幣，占地面積500畝，2015年6月底建設工程動工，歷時16個月。2016年11月9日該工廠正式投產。

工廠亮點：“快、好、省”

作為一個真正意義上的智能工廠，萬力合肥工廠不是簡單地集成了一堆電腦、機器人、機械手，而是通過“最強大腦”MES系統，將所有的設備、機器人以及工藝流程“全線打通”，成為“快、好、省”的智慧型工廠。

1，“快”——國內輪胎行業的最高生產效率

單個輪胎全工藝流程生產時間從48小時降低至30小時，人均產值達到332.58萬元/年，是傳統模式的三倍，這也是國內輪胎行業的最高生產效率。

全流程自動化輪胎工廠首現！單胎生產時間從48小時降到30小時

其中的奧秘在于運用“海陸空”全自動輸送鏈：AGV及RGV小車、EMS空中輸送小車、倍速鏈及提升機串聯四大智能立庫，實現自動物流提升了整體物流效率，同時還從每個生產工藝搶時間。

例如：運用天然膠破碎均化及合成膠自動輸送系統，替代了傳統的烘膠環節，并有效改善天然膠不同批次引起的膠料成分不穩定問題；運用串聯式密煉機將混煉次數從平均4.3段降為2.5段；胎圈芯生產業內首次將四道工序整合優化為一道工序，設備一體化生產，生產節拍由傳統工藝的59秒降低至23秒。

2，“好”——產品大幅提升，合格率高達99.99%。

首先是原料及部件的質量穩定，除了關注最主要原材料膠料的穩定，還通過炭黑分月儲罐及日儲罐存儲及IHI鋼絲壓延機、FISCHER裁斷機等的使用，提高了各生產部件的精度；

通過四大智能立庫，有效降低了生產中間環節庫存，保證了部件及半部件品質；在終檢環節采用X光機等設備，實現自動分揀、自動檢測、自動判級，自動標識、不合格品自動隔離。不漏檢不漏判，檢驗結果無人工誤差，準確可靠。

生產的全過程通過條碼識別系統及MES系統對輪胎規格及檢驗結果進行區分和信息綁定，實現了工藝全過程的識別與追溯。可以說，這里出產的每一條輪胎，都達到了世界最高的品質水準。

全流程自動化輪胎工廠首現！單胎生產時間從48小時降到30小時

3，“省”——節水又節電

在廢水處理方面，工廠做到工業廢水零排放，且通過回收工業廢水、清潔廢水、生活污水以及采集儲備雨水等進行綜合處理后作為工業循環水的補充水，工業用水基本無需外購自來水，每年節約用水量約40萬噸；

廢氣處理方面，無機物采用臭氧噴淋技術、有機物采用低溫催化燃燒技術，實現廢氣處理率超過98%，粉塵處理率達到99.5%，遠遠優于行業先進水平；

節能方面，生產過程中的蒸汽經過差壓發電、硫化及余熱利用（蒸汽型溴化鋰制冷機制冷、熱水型溴化鋰制冷機制冷、制冷后熱水通過容積式交換器用于廠區綜合利用）等環節的充分循環使用。同時通過在大功率設備上首次運用永磁同步電機技術等，每年節約用電約2600萬度。